Messpunkte am Prozess – mehr Transparenz für erfolgreiche Prozessoptimierung

Wir stel­len dir ein ein­fa­ches Kon­zept vor, das dir hel­fen wird die rich­ti­gen Mess­punk­te an einem Pro­zess zu wäh­len. Damit wirst du eine höhe­re Trans­pa­renz über den Ist-Zustand gewin­nen und dei­ne gewünsch­te Pro­zess­op­ti­mie­rung erfolg­reich umset­zen.

Wenn wir einen Pro­zess struk­tu­riert mit Hil­fe der PDCA-Denk­wei­se ver­bes­sern wol­len, benö­ti­gen wir Trans­pa­renz über die aktu­el­le Situa­ti­on des Pro­zes­sen um die­se dann immer wie­der gegen unse­re Erwar­tung zu ver­glei­chen. An rea­len Pro­zes­sen gibt es bereits oft eine Viel­zahl von Daten, die auf­ge­nom­men wer­den und wir müs­sen uns nun ent­schei­den wel­che wir davon nut­zen wol­len oder ob wir noch zusätz­li­che Mes­sun­gen benö­ti­gen.

Ein Kon­zept, wel­ches uns immer wie­der gehol­fen hat den rich­ti­gen Mess­punkt zu fin­den, ist die­se ein­fa­che Dar­stel­lung des Pro­zes­ses:

Jeder Pro­zess lässt sich in Input, Ver­ar­bei­tung und Out­put auf­tei­len. Zudem kön­nen wir in einen Infor­ma­ti­ons­fluss und einen Mate­ri­al­fluss unter­schei­den:

Informationsfluss

Der Infor­ma­ti­ons­fluss beschreibt die Signa­le,
die unse­ren Pro­zess steu­ern.
  • das Signal, wel­ches den Start oder den Stopp des Pro­zes­ses aus­löst
  • die Rei­hen­fol­ge der Pro­duk­te, die über unse­ren Pro­zess lau­fen
  • Signa­le, die an einen Fol­ge­pro­zess wei­ter gege­ben wer­den
  • Signal, wel­che Art der Ver­ar­bei­tung im Pro­zess durch­ge­führt wer­den soll

Materialfluss

Der Mate­ri­al­fluss beschreibt den phy­si­schen Weg unse­res Mate­ri­als durch den Pro­zess
  • Men­ge an Mate­ri­al vor / in / nach dem Pro­zess
  • (Bear­bei­tungs-) Zustand des Mate­ri­als
  • Trans­port von Mate­ri­al (Zeit­punkt und Men­ge)
  • die phy­si­sche Bear­bei­tung des Mate­ri­als
  • Ein­hal­tung von Arbeits­fol­gen und Fer­ti­gungs­stan­dards

5 Messpunkte für eine zielorientierte Prozessoptimierung

Aber wie kön­nen wir die­ses Kon­zept in unse­rer täg­li­chen Arbeit anwen­den? Oft hilft es den Pro­zess gedank­lich genau in die­se 5 Mess­punk­te zu zer­le­gen.

  1. Info-Input: Steue­rungs­si­gnal aus dem Gesamt­sys­tem an den Pro­zess
  2. Info-Out­put: Rück­mel­dung des Pro­zes­ses an das Gesamt­sys­tem
  3. Mate­ri­al-Input: phy­si­sche Anlie­fe­rung des Mate­ri­als
  4. Ver­ar­bei­tung des Mate­ri­als  gemäß Fer­ti­gungs­stan­dard
  5. Mate­ri­al-Out­put: Ergeb­nis des Pro­zes­ses (Men­ge, Kos­ten, Qua­li­tät)

Über­le­ge dir, auf wel­chen die­ser Mess­punk­te dei­ne Ver­än­de­rung am Pro­zess wirkt? Bist du bereits in der Lage genau die­sen Mess­punkt ein­zeln zu mes­sen? Sehr gut, denn nun kannst du die Wir­kung dei­ner Opti­mie­rung über­prü­fen und Schritt für Schritt ver­bes­sern.

Natür­lich hän­gen alle die­se Mess­punk­te mit­ein­an­der zusam­men, aber je bes­ser du die Punk­te von ein­an­der trennst, des­to aus­sa­ge­kräf­ti­ger wird die Beob­ach­tung des Pro­zes­ses. In unse­rer prak­ti­schen Arbeit haben wir oft gese­hen, wel­che Schwie­rig­kei­ten es ver­ur­sa­chen kann, wenn nicht an der rich­ti­gen Stel­le gemes­sen wird.

Wenn du ein Pro­blem mit der Mate­ri­al­ver­sor­gung hast, nützt es dir wenig nur zu erfas­sen ob das Mate­ri­al zur rich­ti­gen Zeit ver­füg­bar war. Ver­su­che zu beob­ach­ten WIE das Mate­ri­al ange­lie­fert wird und wel­che Steue­rungs­si­gna­le hier­bei ver­wen­det wer­den.

Wenn du z.B. den Fräs-Bear­bei­tungs­pro­zess ver­än­derst, suche nach einem Mess­punkt mög­lichst nah an der tat­säch­li­chen Bear­bei­tung des Mate­ri­als. Gibt es eine Mög­lich­keit die Pro­zess­pa­ra­me­ter in Echt­zeit zu erfas­sen? Oder kannst du viel­leicht sogar eine GoPro-Kame­ra in den Innen­raum der Maschi­ne anbrin­gen?

Anstatt nur auf das Ergeb­nis zu sehen, ver­su­che bes­ser Mess­punk­te zu fin­den, die erfas­sen WIE der Pro­zess abläuft. Pro­biert es sel­ber aus und mache dir bewusst, ob dei­ne Mess­punk­te zur Ver­än­de­rung im Pro­zess pas­sen. Es ist ein ein­fa­ches Kon­zept, aber oft eine sehr nütz­li­che Gedan­ken­stüt­ze.

Viel Spaß beim Umset­zen!

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