Dieser Artikel beschreibt, wie sich Verluste mithilfe der OEE-Kennzahl als Teil einer Potentialanalyse aufdecken lassen. Zuvor haben wir bereits erklärt, wie sich die OEE zusammensetzt und berechnen lässt.
Wenn längere Zeit mit der OEE-Kennzahl gearbeitet und entsprechende Verbesserungen erreicht wurden, spricht nichts dagegen, die OEE-Erfassung digital und automatisiert durchzuführen. Um der Maschinenbesatzung jedoch ein Gefühl für die OEE Kennzahl zu vermitteln, empfiehlt es sich, dass sie selbst ─ zumindest zeitweise ─ die Kennzahl erfassen. So verstehen alle Beteiligte wie sich die OEE zusammensetzt und welche Ansatzpunkte es gibt, die Prozesse und damit die OEE zu verbessern. Hierfür eignet sich die OEE Kurzformel:
Neben der Entwicklung der OEE Kennzahl interessiert uns welche Verluste dazu führen, dass die Anlage nicht 100 % OEE erreicht. Dies stellt wohlgemerkt eher eine Vision als ein realistisches Ziel dar, da die Anlage wohl nur in den wenigsten Fällen auf der Design Speed läuft, keinen Ausschuss produziert und keinen Störungen unterliegt. Nicht jedoch der Anfangs-Wert der OEE zählt, sondern wohin wir uns entwickeln.
TIPP
Mit der OEE zur transparenten Anlage
Mit der Learning Lean Vorlage, kann die Maschinenbesatzung ihre OEE Kennzahl selbst ausrechnen und in der Vorlage eintragen. Hierbei handelt es sich um die Sichtweise des Produktionsmitarbeiters und nicht um eine Kennzahl aus der Controlling-Abteilung. Die Maschinenbesatzung soll die Kennzahl verstehen und selbst erarbeiten, um daraus eigenverantwortlich im Team Verbesserungsaktivitäten abzuleiten und den Erfolg der Umsetzung zu verfolgen.
Im Learning Lean POTENTIAL FINDER findest du Vorlagen zur OEE Berechnung und Verlusterfassung:
Erfassung der Hauptverluste
Für die Erfassung der Verluste sind mit der Maschinenbesatzung die Hauptstörungen (max. 15 Stk) zu bestimmen und in die Vorlage einzutragen. Zu den Verlusten zählt alles, was den normalen Produktionsfluss unterbricht (z. B. auch Rüstzeiten und Schulungen). In der TPM-Lehre wird zwischen 16 Verlustarten in den drei Säulen „Maschinen und Anlagen“, „Mitarbeiter und Prozesse“ und „Ressourcen“ unterschieden. Die 8 Verlustarten unter „Maschinen und Anlagen“ sind dabei OEE-relevant, wobei die Verlustart „Geplante Stillstände“ nur bei der Management-OEE berücksichtigt wird, da sie von der Maschinenbesatzung nicht beeinflusst wird.
Während der Produktion erfasst die Maschinenbesatzung nun die Anzahl und Dauer der Störungen. Zum Schichtende werden die Verluste aufsummiert (Dauer) und die produzierte Gutmenge in der Schicht notiert. Somit lässt sich die Schicht-OEE, die Tages-OEE und die Wochen-OEE errechnen. Am Ende der Woche sind die einzelnen Verlustarten aufzusummieren und in der Spalte „∑ Dauer (Woche)“ zu erfassen, sowie die Reihenfolge für das Pareto festzulegen (größter Ausfallgrund = 1, zweitgrößter Ausfallgrund = 2, etc.). Laut der Pareto-Regel sind 20 % der Ausfallgründe für 80 % der Probleme verantwortlich. Es ist also ausreichend, sich um die TOP 3 Ausfallgründe (von 15) zu kümmern. Es empfiehlt sich, die Daten wöchentlich gemeinsam auszuwerten (z. B. in einer Shopfloor-Runde) und Maßnahmen zur Verlustreduzierung einzuleiten! Mit der strukturierten Problemlösung lassen sich auch komplexere Probleme nachhaltig lösen.
Im Rahmen der Potentialanalyse ist die OEE- und Verlust-Erfassung ein gutes Instrument, um Handlungsfelder auf Anlagenebene aufzudecken. Es ist zu empfehlen, neben der OEE- und Verlustanalyse, auch die weiteren Tools der Potentialanalyse ─ wie hier beschrieben ─ durchzuführen und alle Ergebnisse zusammen in einer größeren Abschlussrunde vorzustellen.